Hochleistungsbandförderer

Hochleistungsbandförderer ermöglichen die Übertragung extrem großer Förderkapazitäten von bis zu zehntausend Tonnen pro Stunde für Schüttgüter wie Kohle, Erz, Sand und Kies sowie Getreide und eignen sich für groß angelegte Betriebsszenarien wie Häfen, Wärmekraftwerke, große Minen und Getreidereserven.

Es kann große Front-End-Bergbau- und Verladegeräte mit Back-End-Lager- und Verarbeitungsproduktionslinien verbinden, wodurch Materialumschlagverbindungen reduziert und Umschlagverluste und -kosten gesenkt werden.

Es unterstützt den Langstreckentransport auf horizontalem Gelände, mit großem Neigungswinkel und in komplexen Topografien. Einige Modelle können mit Staplern und Pflugentladern ausgestattet werden, um flexible Abläufe wie Mehrpunkt-Entladung und Festpunkt-Lagerung zu ermöglichen.

Es kann mit einem intelligenten Steuerungssystem verbunden werden, um die Förderkapazität und den Betriebsstatus der Ausrüstung in Echtzeit zu überwachen und so einen automatischen Start-Stopp, eine Geschwindigkeitsregelung und eine frühzeitige Fehlerwarnung zu realisieren.

Technische Lösung für Bandförderer

1. Ultrabreites Förderbanddesign

Durch den Einsatz von ultrabreiten Stahlseil-Förderbändern (mit einer Bandbreite von bis zu 2,4 Metern und mehr) in Kombination mit hochdichten Pufferrollensätzen wird die Materialauflagefläche vergrößert und gleichzeitig der Spannungsverlust des Förderbands reduziert, wodurch die Nachfrage nach Materialförderung mit extrem hohem Durchfluss erfüllt wird.

2. Hochleistungs-Antriebskonfiguration

Ausgestattet mit einer kombinierten Mehrmotoren-Antriebs- und Leistungsausgleichstechnologie sowie drehmomentstarken Untersetzungsgetrieben und verschleißfesten Anti-Rutsch-Rollen sorgt es für einen stabilen Hochlauf bei hoher Last und verhindert ein Durchrutschen des Förderbandes. Das Antriebssystem ist mit einer Überlastschutzfunktion ausgestattet, um die momentane Spitzenlast des Materials zu bewältigen.

3. Robuste, schlagfeste Struktur

Der Rahmen ist mit hochfesten H-Trägern verschweißt und mit großen Fundamentbolzen verankert, was eine hohe Schlag- und Verformungsbeständigkeit bietet. Am Zufuhreinlass sind ein hochbelastbares Pufferbett und ein Prallschutzblech installiert, um die Aufprallkraft herabfallender Schüttgüter abzufedern und ein Reißen des Förderbandes zu verhindern.

4. Effiziente und stabile Betriebsgarantie

Ausgestattet mit hochpräzisen selbstausrichtenden Umlenkrollen, Anti-Abweichvorrichtungen und einem automatischen System zur Einstellung der Förderbandspannung verhindert es wirksam Abweichungen und Durchhängen breiter Förderbänder. Entlang der gesamten Linie ist eine versiegelte Staubschutzabdeckung installiert, um die Materialstaubemission zu reduzieren und gleichzeitig die Ausrüstung vor Stauberosion zu schützen.

5. Modulares und wartungsfreundliches Design

Schlüsselkomponenten (Rollen, Rollen, Förderbandverbindungen) haben eine standardisierte modulare Struktur, mit einer speziellen Wartungsplattform und einer Hebevorrichtung, die für den schnellen Austausch von Verschleißteilen konfiguriert sind, wodurch die Ausfallzeiten für die Wartung verkürzt werden.

Vorsichtsmaßnahmen für den Gerätebetrieb

1. Gleichmäßige Fütterungskontrolle: Die Fütterung muss gleichmäßig über quantitative Fütterungsgeräte erfolgen. Vermeiden Sie strikt einseitiges Anhäufen von Material oder eine plötzliche Überlastzuführung, um eine Abweichung des Förderbandes, ein Reißen oder ein Durchbrennen des Antriebsmotors aufgrund von Überlastung zu verhindern.

2. Wichtige Punkte bei der Wartung von Förderbändern: Überprüfen Sie regelmäßig die Spannung des Förderbands und die Vulkanisationsqualität der Verbindungen. Beheben Sie umgehend Fugenrisse und übermäßigen Förderbandverschleiß, wenn Sie diese feststellen. Vermeiden Sie den Kontakt des Förderbandes mit Hartmetall oder scharfen Materialien, um Kratzer und Beschädigungen zu vermeiden.

3. Wartung des Antriebssystems: Überprüfen Sie regelmäßig den Leistungsgleichgewichtsstatus mehrerer Motoren und passen Sie die Motorlastverteilung rechtzeitig an. Füllen Sie spezielles Schmieröl in Komponenten wie Untersetzungsgetriebe und Lager, um eine ausreichende Schmierung zu gewährleisten und Hochtemperaturverschleiß zu verhindern.

4. Standort- und Installationsanforderungen: Verstärken Sie das Fundament des Installationsorts vor dem Bau, um sicherzustellen, dass die Tragfähigkeit des Rahmenfundaments den Schwerlastbetriebsanforderungen der Ausrüstung entspricht. Kalibrieren Sie die Geradheit und Ebenheit des Maschinenkörpers während der Installation genau, um einen erhöhten Geräteverschleiß durch Installationsabweichungen zu vermeiden.

5.Verbesserter Sicherheitsschutz: Entlang der gesamten Strecke sind hochfeste Leitplanken und Not-Aus-Zugschalter installiert. In Hochrisikobereichen werden Sicherheitswarnleuchten und Schutznetze angebracht. Die Bediener müssen eine professionelle Schulung erhalten und es ist strengstens verboten, sich beweglichen Teilen wie Förderbändern und Rollen zu nähern, während das Gerät in Betrieb ist.

Produktparameter

Was Sie bei der Auswahl und dem Kauf von Fördergeräten beachten sollten

1.Was ist die Förderkapazität und die anwendbare Bandbreite? Können sie den Eigenschaften von Materialien (z. B. Erz, Getreide) und dem Rhythmus der Produktionslinie entsprechen?

Bandbreite und Förderkapazität sind passende Berechnungsparameter, die in Kombination mit der Schüttdichte des Materials, der Bandgeschwindigkeit und dem Winkel der Tragrollenmulde berechnet werden müssen.

Hauptanforderungen: Für harte Materialien (z. B. große Erzklumpen) müssen Tragrollen mit einem großen Muldenwinkel (35°/45°) sowie ein langsames und breites Band eingesetzt werden, um ein Wegrollen des Materials zu verhindern. Für pulverförmige Materialien (z. B. Mehl/Chemikalienpulver) ist ein schmales Band mit niedriger Geschwindigkeit erforderlich, um Staubemissionen und Materialbettabweichungen zu reduzieren und eine nahtlose Synchronisierung mit dem Rhythmus vorhergehender und nachfolgender Prozesse (z. B. Beschicker/Siebmaschinen) sicherzustellen.

2. Ermöglicht die Förderstrecke des Förderers das Verbinden mehrerer Abschnitte?

Das Spleißen mehrerer Abschnitte wird für alle Förderstrecken unterstützt. Die passenden Spleißprozesse und Anforderungen für unterschiedliche Förderentfernungen sind wie folgt, wobei die Kerngarantie ist, dass die Verbindungsfestigkeit ≥90 % des Bandkörpers beträgt und der Betrieb reibungslos und ohne Blockierung erfolgt:

Kurze Distanz (≤50 m): Hergestellt als ein einzelner Abschnitt ohne Spleißen, um Verbindungsfehler zu reduzieren, geeignet für den Kurzstreckentransport in Werkstätten; Mittlere und lange Distanz (50–500 m): Gespleißt mit heißvulkanisierten Verbindungen (universell für Stahlseilgurte/Polyester-Nylongurte), mit einer Einzelabschnittslänge von ≤ 100 m, geeignet für den Langstreckentransport in Fabriken/Minen; Ultralangstrecken (>500 m): Abschnittsweise heiß Vulkanisationsspleißen kombiniert mit in Reihe geschalteten Spannvorrichtungen (Spannung der Kopfschraube + Spannung des Gegengewichts am Heck). Jeder Abschnitt wird einer Verbindungsverstärkungsbehandlung unterzogen und ist mit selbstausrichtenden Tragrollen ausgestattet, die für Förderleitungen mit einer Tragfähigkeit von zehntausend Tonnen in Häfen/Wärmekraftwerken geeignet sind und Verbindungen mit einer Länge von bis zu 10 km unterstützen.

Hinweis: Die Anforderungen an den Spleißprozess für Stahlseil-Förderbänder sind höher als die für Polyester-Nylon-Förderbänder und müssen von einem professionellen Team durchgeführt werden, um eine Ablösung und Delaminierung der Verbindungen zu vermeiden.

3. Welches Material sollte im Hinblick auf Materialtemperatur (z. B. Hochtemperaturkoks) und Korrosivität (z. B. chemische Rohstoffe) für das Förderband und die Tragrollen ausgewählt werden?

Die Materialien des Förderbandes und der Tragrollen müssen synchron auf die Materialeigenschaften abgestimmt und durch Klassifizierung nach Temperatur und Korrosivität ausgewählt werden. Das Kernziel besteht darin, Materialalterung, Korrosion und Verformung zu verhindern. Die spezifischen Übereinstimmungsspezifikationen lauten wie folgt:

4.Können die Rahmenabmessungen und das Layoutschema für den Installationsraum (z. B. schmale Werkstatt, Überkopf-/Unterfluranordnung erforderlich) angepasst werden?

Englische Übersetzung

Benutzerdefinierte Rahmenabmessungen und Layoutschemata werden für alle Anwendungsszenarien unterstützt. Die wichtigsten Anpassungspunkte für verschiedene Installationsräume sind wie folgt, wobei der Kern an die Raumabmessungen, Installationsarbeitsbedingungen und Materialförderrichtung angepasst wird:

Schmale Werkstatt: Es werden kundenspezifische schmale Rahmen (Breite ≤ 0,8 m) in Kombination mit rechtwinkligen/bogenförmigen Drehanordnungen übernommen, und es werden Förderbänder mit kurzem Abschnitt und kompakten Umlenkrollensätzen ausgewählt, um die Bodenfläche der Ausrüstung zu reduzieren und eine wandmontierte und gangseitige Anordnung zu ermöglichen;

Überkopf-Layout: Es werden maßgeschneiderte, leichte H-Trägerrahmen (hohe Festigkeit + geringes Eigengewicht) in Kombination mit Stahlkonstruktionsstützen verwendet, und die Rahmen sind mit Korrosions- und Rostschutzmaßnahmen behandelt. Es eignet sich für den straßen- und anlagenübergreifenden Transport im Fabrikbereich mit reservierten Wartungszugängen;

Unterirdische Anordnung: Maßgeschneiderte Low-Profile-Rahmen (Höhe ≤ 1,2 m) in Kombination mit flammhemmenden und antistatischen Strukturen werden individuell angepasst und die Rahmen werden mit Ankerbolzen befestigt. Die Förderbänder und Umlenkrollen bestehen alle aus Mining-MA-zertifizierten Materialien, passen sich an die engen unterirdischen Räume von Minen an und erfüllen die Explosionsschutzanforderungen.

Anpassungsanforderungen: Es müssen genaue Maßzeichnungen des Installationsraums (Länge × Breite × Höhe), der Hindernispositionen und der Förderrichtungen bereitgestellt werden. Der Hersteller entwirft das Layoutschema auf Anfrage, um sicherzustellen, dass es bei der Installation und dem Betrieb der Geräte nicht zu Störungen kommt.

5. Wie hoch ist der Betriebsenergieverbrauch der Anlage?

Der Kernenergieverbrauch von Fördergeräten ist der des Antriebsmotors, der keinen festen Wert hat und hauptsächlich von der Förderleistung, der Förderstrecke, der Hubhöhe und dem Materialwiderstand abhängt. Die Energieverbrauchsreferenz für herkömmliche Arbeitsbedingungen lautet wie folgt, und der Energieverbrauch kann durch optimiertes Design um 10–20 % reduziert werden: Allgemeine Berechnungsformel: Motorleistung P=K×(P0+P1+P2), wobei K = Sicherheitsfaktor (1,1–1,5), P0 = Leistung für den Laufwiderstand des Förderbands, P1 = Leistung für das Heben von Material, P2 = Leistung für zusätzlichen Widerstand;

Energieverbrauchsreferenz für herkömmliche Arbeitsbedingungen:

1.Horizontale Förderung (kein Heben): Bei einer Bandbreite von 1000 mm, einer Förderleistung von 1000 t/h und einer Distanz von 100 m beträgt die Motorleistung etwa 37–55 kW und der stündliche Energieverbrauch etwa 37–55 kWh;

2. Schrägförderung (Hubhöhe ≤ 10 m): Bei gleicher Bandbreite und Förderleistung beträgt die Motorleistung etwa 55–75 kW und der stündliche Energieverbrauch etwa 55–75 kWh;

3. Schwerlastförderung (große Erzklumpen + Hubhöhe > 10 m): Bei einer Bandbreite von 1400 mm, einer Förderkapazität von 2000 t/h und einer Entfernung von 200 m beträgt die Motorleistung etwa 110–160 kW und der stündliche Energieverbrauch etwa 110–160 kWh;

Optimierung der Energieeinsparung: Verwenden Sie Motoren mit variabler Frequenz in Kombination mit der Leistungsausgleichstechnologie, um die Drehzahl nach Bedarf anzupassen und die Drehzahl im Leerlauf-/Leichtlastbetrieb zu reduzieren, wodurch der Energieverbrauch um mehr als 20 % gesenkt werden kann; Verwenden Sie widerstandsarme Tragrollen (Polymertragrollen), um den Laufwiderstand des Förderbandes zu verringern und weitere Energieeinsparungen zu erzielen.

6.Ist die Ausrüstung mit Sicherheitsvorrichtungen wie Überlastschutz, Riemenbruch-Frühwarnung und Abweichungsschutzvorrichtungen ausgestattet?

Ein vollständiger Satz Sicherheitsschutzvorrichtungen ist standardmäßig enthalten und je nach Arbeitsbedingungen sind maßgeschneiderte Upgrades möglich. Die Funktionen, Installationspositionen und Auslösemechanismen der Kerngeräte sind wie folgt und gewährleisten eine rechtzeitige Abschaltung der Ausrüstung im Falle von Anomalien, um eine Eskalation von Unfällen zu verhindern:

7.Welche staubdichten und abdichtenden Lösungen gibt es für den Transport staubiger Materialien?

Für staubige Materialien (Pulver, Sand und Kies, Kokspulver) wird eine integrierte Staubschutz- und Dichtungslösung eingesetzt, die vollständige Abdichtung, Quellenstaubunterdrückung und Endstaubsammlung kombiniert.

Die spezifischen Konfigurationen sind wie folgt:

1. Vollständiger Dichtungsschutz: Auf dem gesamten Förderband ist eine farbige Stahl-/GFK-Dichtungsabdeckung installiert, und die Abdeckung ist mit einer Schnellverschlussstruktur für eine einfache Wartung ausgestattet. Doppelschichtige Dichtungsschürzen und weiche Vorhänge sind am Zufuhreinlass und am Auslass angebracht, um die Entstehung von Materialstaub und das Verspritzen von Material zu verhindern.

2. Quellenstaubunterdrückung: Der Zufuhreinlass ist versiegelt; Um die Staubemission durch herabfallendes Material zu reduzieren, wird ein versiegelter Mengendosierer eingesetzt.

3.Terminal-Staubsammlung: Am Auslass ist eine Dichtungsabdeckung angebracht.

4.Hilfsschutz: Staubdichte Lagerblöcke werden für Umlenkrollen und Rollen verwendet, um Komponentenverschleiß durch eindringenden Staub zu verhindern; Auf der Innenseite des Verschlussdeckels ist eine antistatische Beschichtung angebracht, um Sicherheitsunfälle durch elektrostatische Staubansammlung zu vermeiden.

8.Ist die Ausrüstung in ein SPS-Steuerungssystem integriert, um Funktionen wie automatischen Start-Stopp, Geschwindigkeitsregelung und Materialverknüpfung zu realisieren?

Alle Mainstream-Geräte unterstützen die Integration von SPS-Steuerungssystemen: Die Basisversion verfügt über eine SPS-Steuerung für eine einzelne Maschine, während die Mid- bis High-End-Version mit einer intelligenten IoT-SPS-Steuerung mit anpassbaren Funktionen ausgestattet ist, die auf die Automatisierungsanforderungen von Produktionslinien zugeschnitten sind.

Kernfunktionen und Implementierungsmethoden

Grundfunktionen (Standardkonfiguration)

1. Automatischer Start-Stopp: Ermöglicht einen unbeaufsichtigten automatischen Start-Stopp der Anlage auf der Grundlage von Materialflusserkennungssignalen, um einen Leerlaufbetrieb zu vermeiden.

2. Stufenlose Geschwindigkeitsregelung: Ermöglicht durch die Verbindung von Motoren mit variabler Frequenz und der SPS eine Anpassung der Bandgeschwindigkeit in Echtzeit an das Materialvolumen und ermöglicht so eine bedarfsgerechte Geschwindigkeitsregelung und Energieeinsparung.

3. Fehlerverriegelung: Schaltet die Ausrüstung automatisch ab und löst bei Fehlfunktionen (z. B. Abweichung, Schlupf, Überlast) eine verriegelte Abschaltung der vor- und nachgelagerten Ausrüstung aus, um Materialblockaden und -überlauf zu verhindern.

Anpassungsanforderungen: Die Steuerprotokolle der vor- und nachgelagerten Ausrüstung sowie die Zeichnung der Automatisierungsanforderungen der Produktionslinie müssen bereitgestellt werden. Der Hersteller entwickelt das SPS-Steuerungsprogramm nach Bedarf, um eine nahtlose Verbindung zu erreichen.

Grundprinzipien für Auswahl und Beschaffung

1. Definieren Sie zuerst die Arbeitsbedingungen und wählen Sie dann die Ausrüstung aus: Klären Sie Materialeigenschaften, Förderstrecke, Installationsraum und Automatisierungsanforderungen, um Kostenverschwendung durch Überauswahl zu vermeiden.

2. Synchrone Abstimmung von Materialien und Sicherheitsvorrichtungen: Stellen Sie bei besonderen Arbeitsbedingungen wie Korrosivität, hohen Temperaturen und Staub die alldimensionale Anpassung von Förderbändern, Umlenkrollen, Sicherheitsvorrichtungen und staubdichten Lösungen sicher.

3. Balance zwischen Automatisierung und Energieverbrauch: Wählen Sie die SPS-Steuerungsversion entsprechend dem Automatisierungsgrad der Produktionslinie aus. Priorisieren Sie den Einsatz von Motoren mit variabler Frequenz in Kombination mit energiesparenden Designs, um Automatisierung und Energieeffizienz in Einklang zu bringen.

Hauptkomponenten von Förderanlagen

1、Antriebseinheit

2、Rollensatz

3 、 Rollensatz

4、Integrierter Rahmen

5、Schutzvorrichtung

6、Förderband

7、Elektrisches System